Découvrez les secrets de fabrication du verre

C'est du solide ! Le four verrier de l'usine d'Eurofloat dans l'Isère (ci-dessus) a été conçu pour fonctionner 24 heures sur 24 pendant... vingt ans. Inauguré en juin, ce monumental outil de 100 mètres de long a coûté 26 millions d'euros aux deux propriétaires du site, Saint-Gobain et le groupe familial Riou Glass, dernier gros transformateur verrier indépendant français (165 millions d'euros de chiffre d'affaires, pour 1.000 salariés). Cet investissement était stratégique pour garantir les approvisionnements, car les usines de production de verre pour le bâtiment deviennent rares en France : Saint-Gobain, donc, dans l'Isère et dans le Nord, et le japonais Asahi Glass en Alsace. «Nos clients n'imaginent pas à quel point nos produits sont devenus high-tech», raconte Sébastien Joly, responsable marketing de Riou Glass.

De fait, même si les techniques de production du verre n'ont pas connu de saut technologique - il s'agit avant tout de faire fondre du sable - la finition, elle, est depuis une quinzaine d'années de plus en plus sophistiquée. En appliquant de part et d'autre de la vitre des couches de divers oxydes métalliques d'une épaisseur de quelques dizaines de microns, on parvient à l'isoler : les rayons infrarouges émis par le chauffage restent cantonnés à l'intérieur de la pièce pour éviter les déperditions de chaleur en hiver, tandis que les rayons du soleil sont filtrés pour limiter la hausse des températures en été.

Prochaine étape : intégrer des panneaux solaires dans le double vitrage pour transformer les fenêtres en panneaux photovoltaïques. Réalisable en laboratoire, la performance est hélas hors de prix pour le grand public. Provisoirement...

Eric Wattez